먼저 알아둘 용어
실크(silkscreen)·실크 획(silkscreen stroke) — 실크는 기판 위에 잉크로 인쇄하는 문자·기호입니다. 실크 획은 그 글자를 이루는 선 하나이며, 솔더마스크(solder mask) 표면 위에 놓입니다.
구리 패턴(copper pattern)·솔더마스크(solder mask)·단차 — 구리 패턴은 기판 표면의 구리 배선이나 넓은 구리면(copper plane)입니다. 솔더마스크는 그 구리를 덮는 보호 코팅(coating)입니다. 구리가 있는 곳과 없는 곳의 높이 차이가 코팅 표면에도 남을 수 있으며, 이런 높이 차를 단차라고 합니다.
획 너비·DRC(Design Rule Check) — 획 너비는 글자 전체의 가로 길이가 아니라 글자를 그리는 선 하나의 두께입니다. DRC는 입력한 설계 규칙을 어긴 곳을 찾는 검사입니다. 검사를 통과해도 인쇄가 번지거나 부품에 가려질 수 있으므로, 실제 글자를 읽을 수 있는지는 별도로 봐야 합니다.
글자 아래의 구리 패턴을 함께 봅니다
솔더마스크로 덮여 있어도 그 표면이 모두 같은 높이는 아닐 수 있습니다. 아래에 구리 배선이 있는 곳과 없는 곳 사이에 작은 높이 차가 남기 때문입니다. 글자가 이 경계를 지나면 잉크가 고르게 인쇄되지 않을 수 있습니다. 실크와 구리 층을 겹쳐 보고, 끊긴 획이 그 경계와 겹친다면 더 평탄한 곳으로 옮기는 방법을 검토합니다.
옮길 자리는 부품을 모두 장착한 상태에서도 읽을 수 있어야 합니다. 부품 몸체에 가리지 않는지, 작업자가 보는 방향에서 글자가 바로 보이는지도 확인합니다. 빈 기판에서는 잘 보이지만 조립 후 가려지는 위치라면 다시 조정해야 합니다.
위치 문제인지, 선이 너무 가는 것인지 구분합니다
같은 구리 경계에서만 획이 끊긴다면 높이 차를 먼저 살펴봅니다. 반면 위치에 관계없이 작은 글자나 가는 선이 잘 나오지 않는다면 인쇄 해상도와 잉크 번짐, 제조 오차를 확인해야 합니다. 획이 너무 가늘거나 글자 안의 빈 공간이 너무 좁으면 위치를 옮겨도 해결되지 않을 수 있습니다.
도면에는 문자 높이와 획 너비를 구분해 표시합니다. 예를 들어 문자 높이 0.75 mm, 획 너비 0.1 mm에서 뒤의 값은 글자 전체 폭을 뜻하지 않습니다. 이 수치를 공통 기준으로 삼기보다는 실제 인쇄 공정에서 가능한 최소 높이와 선 두께를 확인해야 합니다.
제조 파일과 인쇄된 글자를 비교합니다
패드(pad)와 겹친 실크를 자동으로 잘라내는 과정에서 숫자 일부나 극성 표시가 지워질 수 있습니다. 최종 제조 파일을 열어 획이 온전히 남았는지, 글자 안의 빈 공간이 막히지 않았는지, 패드와 충분히 떨어졌는지 확인합니다. 설계 중에만 필요한 메모는 조립 도면이나 편집용 층에 두고, 제품에 인쇄할 정보만 실크 층으로 내보냅니다.
설계 화면에서 실크 선이 패드를 가로지르는 것과 완성 기판의 노출된 납땜 패드에 잉크가 실제로 남은 것은 구분해야 합니다. 제조 과정에서 솔더마스크 개구(solder-mask opening)를 기준으로 실크 선을 잘라낼 수 있으므로, 최종 실크 데이터와 마스크 개구를 먼저 겹쳐 봅니다. 이때 선이 잘려 부품 번호나 극성 표시를 읽기 어려워지지는 않았는지도 확인합니다.
첫 생산 기판에서는 부품을 얹기 전에 노출 패드를 확대해 잉크가 남았는지 확인합니다. 잉크가 패드의 금속 표면을 가렸다면 정해 둔 납땜 조건으로 조립한 첫 제품에서 땜납의 젖음(wetting) 상태를 봅니다. 젖음은 녹은 땜납이 패드와 부품 단자에 퍼져 접합하는 현상입니다. 젖음이 나쁘더라도 실크만 원인으로 단정하지 말고 표면처리, 산화, 플럭스(flux)와 가열 조건도 함께 조사합니다. 설계 파일에만 겹침이 있고 실제 패드는 깨끗하다면 잉크 오염으로 기록하지 않습니다.
제조 파일에서는 같은 문구가 여러 층에 중복으로 들어가 있는지도 확인합니다. 실크 층의 부품 번호와 조립 도면용 문구를 동시에 인쇄 대상으로 보내면 서로 겹칠 수 있습니다. 각 파일을 하나씩 켜서 글자의 출처를 찾고, 인쇄할 층과 조립 참고용 층을 구분한 뒤 최종 합성 화면을 다시 봅니다.
로트 번호나 추적 코드처럼 제작 과정에서 넣을 정보는 빈자리만 남겨 두지 않습니다. 어느 면의 어느 영역에 어떤 형식으로 표시할지, 읽는 방향과 허용 크기를 지정합니다. 커넥터 아래나 패드 위에 임의로 들어가지 않도록 실제 조립 상태에서도 읽을 자리를 확보합니다.
수정 전후를 비교할 때는 실크 데이터와 실제 인쇄 사진, 그 아래 구리·솔더마스크 형상을 함께 보관합니다. 위치를 옮겼는지, 글자를 키웠는지, 획을 두껍게 했는지 기록하고 같은 제조 조건에서 읽기 쉬워졌는지 확인합니다. 사진 한 장으로 인쇄 불량의 원인을 확정하기보다는 반복되는 위치와 양상을 근거로 판단합니다.
작업 순서를 다시 확인합니다
실크와 마스크의 정합은 제조 공차까지 포함합니다
화면에서 글자가 패드에 닿지 않아도 실제 인쇄 위치가 어긋나면 패드를 침범할 수 있습니다. 실크-마스크 정합 공차와 인쇄에서 필요한 패드 이격을 해당 제조사의 조건으로 확인하고, CAD의 겹침 검사와 완성 기판의 위치 검사를 나눕니다. 글자 크기만 줄여 통과시키거나 모든 업체에 같은 이격 숫자를 적용하지 않습니다.
겹쳐 보이는 표시가 여러 출력 레이어에 있을 때도 한쪽을 바로 지우지 않습니다. 조립 도면용 윤곽인지 실제 인쇄용 표시인지, 의도적으로 두 출력에 필요한 정보인지 확인한 뒤 각 제조 파일에 남을 대상을 정합니다. 중복 레이어를 정리한 후에는 핀 1·극성·부품 번호·추적 정보가 승인한 출력에 남았는지 다시 대조합니다.
Check fabricated legend-to-mask registration and pad clearance against the manufacturer's conditions. Resolve the purpose of overlapping output layers before deleting any intended marking.
잉크가 떨어진 문제와 잘못 배치된 문제를 구분합니다
문자가 원래 위치에서 벗어난 것인지, 제 위치에 인쇄되었으나 잉크가 들뜨거나 벗겨진 것인지 나눠 기록합니다. 전자는 원본 레이어·정합·배치와, 후자는 인쇄면 상태·잉크·경화·후속 공정 이력과 대조할 문제입니다.
두 경우 모두 실제 조립 상태에서 부품 식별과 극성·방향 표시를 읽을 수 있는지 확인합니다. 외관으로 보이는 들뜸만으로 특정 세정·경화 조건을 원인으로 확정하지 않으며 기존 실물 사진·가독성 검사를 보존합니다.
Separate legend placement errors from ink lifting or peeling. Check identification on the assembled board and investigate the corresponding printing and process history without assigning a cause from appearance alone.